Produsen profesional peralatan kompleks dan komposit
Keberhasilan Kramski Group dimulai pada tahun 1978, saat Kramski GmbH didirikan di Pforzheim, Jerman. Perusahaan ini didirikan oleh Wiestaw Kramski dan bertujuan untuk mengembangkan dan memproduksi cetakan cetakan dan alat cetakan bertahap yang inovatif. Hanya setahun kemudian, perusahaan ini menjadi salah satu pemenang dalam satu kompetisi. Kompetisi ini, yang dirancang untuk menghormati kesuksesan dalam bisnis baru, diselenggarakan oleh majalah Capital, dan Kramski menerima hadiah sebesar 30.000 mark Jerman (mata uang resmi Jerman Barat saat itu).

Banyak hal telah berubah sejak itu, dan sukses Kramski terus berlanjut.

Pada tahun 1990-an, perusahaan mengubah strategi bisnisnya menjadi pemasok komponen logam dan plastik mikro terkemuka. Sebagian besar sistem cetakan kecepatan tinggi, alat cetakan, dan manufaktur yang digunakan Kramski dalam produksi bagian internal dikembangkan dan diproduksi sendiri. Sebenarnya, Kramski memproduksi seluruh pakaian sendiri, dan 95% dari pakaian yang diproduksi internalnya digunakan sendiri.

Berbasis Global
Sebagai perusahaan global, Kramski memiliki kantor pengembangan dan manufaktur di Jerman, India, dan Amerika Serikat. Perusahaan ini memasok 2 miliar suku cadang kepada pelanggan di seluruh dunia, seperti konektor, kontak listrik, dan saklar. Perusahaan ini menggunakan industri otomotif, elektronik, telekomunikasi, dan teknologi medis sebagai target industri mereka. Perusahaan ini memiliki pengalaman pasar yang luas dan kemampuan teknis yang dapat memastikan bahwa produk berkualitas tinggi secara konsisten disediakan di semua jalur produksi, yang menguntungkan pelanggan di industri di atas dan beberapa industri lainnya. Produknya termasuk tongkat golf profesional yang dirancang dan diproduksi oleh divisi bisnis independen di Jerman dan Amerika Serikat.

Untuk produk yang dirancang dan diproduksi di Kramski, akurasi dan efisiensi produksi yang luar biasa sangat penting. Sistem peralatan dan manufaktur perusahaan mencapai produktivitas yang sangat tinggi, yang memungkinkannya memproduksi suku cadang di Jerman dan menjualnya di seluruh dunia dengan harga yang kompetitif. Hal yang sama berlaku untuk semua lembaga lainnya. Meskipun perusahaan yang berbasis di Florida memproduksi produk untuk pelanggan AS, basis pelanggan utama Kramski masih berada di China. Selain itu, Kramski Lanka Pvt.Ltd. yang berbasis di Sri Lanka juga memasok cetakan dan peralatan cetakan serta komposit untuk pelanggan di seluruh Asia, Eropa dan Amerika Utara. Selain itu, strategi manufaktur terdesentralisasi Kramski berarti bahwa mereka memiliki keuntungan biaya yang luar biasa untuk diri dan pelanggan.

Berani Memimpin Teknologi Lanjutan
Menerapkan ide-ide baru tidak hanya membutuhkan pengetahuan dan dedikasi karyawan, tetapi juga menggunakan teknologi canggih. Untuk perusahaan manufaktur seperti Kramski, teknologi ini mencakup mesin CNC (CNC) untuk pengeboran, penggilingan, atau pengurangan dengan presisi dan produktivitas yang sangat baik; serta solusi teknologi informasi (TI) berkualitas tinggi untuk mendukung dan mengoptimalkan proses desain dan manufaktur.

Seperti banyak perusahaan manufaktur lainnya pada tahun 1980-an dan 1990-an, Kramski juga merupakan salah satu pelopor awal perangkat lunak CAD (Computer Aided Design) dan CAM (Computer Aided Manufacturing). Manajemen mencatat bahwa orang-orang pada masa itu sering memperkenalkan keuntungan sistem CAD / CAM, yang berarti bahwa tidak ada solusi all-inclusive yang benar-benar dapat memenuhi kebutuhan pengembangan produk tertentu. Pada tahun 1995, Kramski menerapkan sistem CAD tiga dimensi. Untuk mengisi fungsi yang hilang dan mengotomatisasi pekerjaan rutin yang memakan waktu, sistem ini sangat disesuaikan.

Meskipun sistem ini cukup sukses, semakin banyak hambatan muncul seiring bertahun-tahun. Misalnya, karena kurangnya fungsi untuk mendefinisikan permukaan tiga dimensi yang kompleks, sulit untuk membuat bagian yang memenuhi standar kualitas yang konsisten secara andal. Selain itu, karena tidak ada sistem perangkat lunak terintegrasi yang dapat digunakan untuk mengelola data proses dan produk, menjadi sangat rumit bagi beberapa desainer untuk mengoperasikan alat kerja yang sama secara bersamaan, meningkatkan risiko masalah kontrol dan revisi data.

Era PLM: Menggunakan CAD dan PDM Terpadu
Karena sistem yang disesuaikan menghasilkan sejumlah batasan, Kramski mulai menerapkan teknologi Product Lifecycle Management (PLM) dari Siemens PLM Software pada tahun 2005. Ini termasuk NX. ™ Teknologi CAD 3D yang komprehensif ini dan sistem manajemen data produk berkualitas tinggi (PDM) Teamcenter yang digunakan dengannya ® Perangkat lunak.

NX memiliki fitur yang kaya dan fleksibilitas keseluruhan untuk mendukung aplikasi desain alat cetakan dan cetakan bertahap untuk proses tertentu, termasuk wizard cetakan bertahap, wizard cetakan, dan desain elektroda, yang merupakan kunci utama untuk perusahaan memilih NX. Terutama, integrasi lancar antara NX dan Teamcenter.

Kramski menerapkan Teamcenter untuk meningkatkan proses rekayasa paralel, mengelola data produk dan status versi. Hal ini mencakup kontrol yang jelas atas proses penerbitan dan akses, membuat daftar materi (BOM) secara otomatis, dan mengoptimalkan alur kerja. Perusahaan juga berharap untuk memberikan akses yang sesuai kepada desainer, insinyur manufaktur, pekerja bengkel, dan staf lainnya untuk memungkinkan mereka menggunakan visualisasi model 3D dengan mudah.

Dari sudut pandang bisnis, tujuan dari investasi di NX dan Teamcenter jelas: meningkatkan produktivitas, mempersingkat siklus pengembangan dan produksi, dan meningkatkan kualitas proses dan produk.

Meningkatkan Otomatisasi Dengan Kustomisasi
Karena peralatan cetakan kelas Kramski sangat kompleks dan pembentukan logam tidak lagi dapat dilakukan hanya dengan pencetakan dan lenturan lembaran logam, Kramski mempekerjakan tim pemrograman internal untuk memanfaatkan lebih lanjut keuntungan NX dan Teamcenter. Bahkan, dengan cetakan yang digunakan untuk fungsi tarik dalam, las laser, dan perakitan, perusahaan dapat memproduksi peralatan mereka sendiri secara lebih efisien. Tujuan dari proyek kustomisasi ini sangat berbeda dari proyek yang diterapkan perusahaan melalui sistem sebelumnya, yang terakhir hanya menambahkan fitur. Kustomisasi NX dirancang untuk meningkatkan otomatisasi lebih lanjut dalam alur kerja rutin dan mempersingkat waktu desain, termasuk pendekatan yang disederhanakan untuk memasukkan bagian standar proprietary ke dalam repositori.

"Para desainer harus fokus pada tugas desain mereka dan tidak terganggu oleh pekerjaan rutin," jelas para pengembang sistem NX dan Teamcenter di Kramski. "Misalnya, sistem secara otomatis mengatur nomor bagian, informasi lokasi, dan informasi master material lainnya ke bagian dan memeriksanya untuk memperoleh akurasi informasi yang ditukar dengan sistem ERP kami. ”

Mempendek siklus pengembangan dengan rekayasa paralel
Mengsingkat siklus pengembangan peralatan baru membutuhkan beberapa desainer untuk mengembangkan kemampuan mereka dan bekerja sama dalam proyek yang sama. "Pemodelan bertahap terdiri dari satu perakitan dan beberapa subperakitan untuk langkah-langkah yang berbeda yang dibutuhkan," kata kepala tim desain peralatan Kramski. "Sekarang dengan Teamcenter, kami dapat mengontrol akses dan memungkinkan para desainer yang berbeda untuk mengerjakan subperakitan yang berbeda secara paralel. Biasanya, seorang desainer dapat menangani subkumpulan tertentu setiap kali. Setelah pekerjaan memasuki keadaan tertentu, desainer lain mulai membuat gambar rinci atau gambar untuk cetakan yang sama. Teamcenter juga mengendalikan akses ini. ”

Meningkatkan transparansi melalui visualisasi
Gagasan "mengganti gambar teknis dengan model produk 3D untuk visualisasi" telah menimbulkan perdebatan sengit selama bertahun-tahun di industri manufaktur. Dan di Kramski, orang melihat masalah ini dengan pandangan pragmatis. Mereka tidak bertujuan untuk mencapai pabrik tanpa kertas mutlak, mereka hanya ingin mengurangi jumlah gambar. Langkah pertama mereka adalah beralih ke CAD 3D dan PDM berkualitas tinggi, yaitu pendekatan Siemens PLM yang mulus. Dengan demikian, semua pihak terkait dapat mengakses model 3D terbaru, sistem manufaktur, dan produk akhir setiap saat. Hal ini tidak hanya membuat seluruh proses rekayasa produk secara inheren transparan, tetapi juga mengurangi kemungkinan kesalahan konsep dan pertanyaan rutin.

Meningkatkan kualitas semua produk dan proses
Secara keseluruhan, pengembangan PLM memungkinkan peningkatan yang dapat diukur dalam kualitas produk dan proses. Ada banyak contoh keberhasilan ini. Dengan desain permukaan 3D yang terintegrasi, konsistensi suku cadang mesin ditingkatkan baik dalam akurasi maupun dalam pembuatan berulang. Sistem sebelumnya sering membutuhkan penyesuaian manual area yang berisi permukaan bebas. Kepala tim mengatakan, "Dengan fitur ini, kami mendapatkan nilai tambah yang besar. Tanpa teknologi 3D, kami tidak mungkin membuat bagian-bagian kami dengan kualitas yang dibutuhkan. Selain itu, kami dapat meratakan bagian-bagian 3D, sehingga secara otomatis memproduksi dan mengambil bentuknya. Berdasarkan bagian-bagian kosong, kami dapat dengan mudah menentukan lebar lembaran logam dan umpan. Fitur ini tidak ada dalam sistem 2D. Keuntungan lain dari sistem 3D adalah bahwa bahan di mana bahan sesuai dengan bahan-bahan dalam alat kerja nyata. Dengan fitur ini, pengguna tidak mengabaikan celah atau celah, dan dapat mendesain tempat kerja yang berbeda dengan akurat. "

Selain itu ada keuntungan lain. Hampir semua kasus membutuhkan proses penyesuaian untuk mengubah produk akhir yang akurat secara teoritis menjadi produk nyata, dan menggunakan NX dapat menyederhanakan proses ini secara signifikan.

Gunakan Teamcenter untuk meningkatkan proses lebih lanjut. "Dengan Teamcenter, kami dapat membuat gambar untuk peralatan kerja setiap saat. Kepala tim mencatat bahwa "alur kerja yang telah ditetapkan membuat data selalu diperbarui. Setelah menggabungkan NX dan Teamcenter, kami memiliki daftar suku cadang yang diperbarui yang didefinisikan dengan tepat setiap saat." Rekan-rekan kami di lokakarya tidak mungkin mengakses data yang ketinggalan zaman atau salah, bahkan dengan gambar lama yang dapat ditemukan dengan cepat. ”

Teamcenter menggunakan data yang disimpan untuk secara otomatis menghasilkan lembaran peralatan yang berisi parameter peralatan kunci. Daftar bahan dan dokumen penting lainnya yang terkait dengan proses juga dihasilkan.